¿Cuáles son los tipos de sistemas de almacenamiento en bodega?

 

Los tipos de sistemas de almacenamiento en bodega incluyen estanterías selectivas, estanterías compactas y sistemas automatizados. ¡Sigue leyendo!

Como seguramente sabes, la gestión eficiente del espacio y los productos en un almacén es fundamental para garantizar el éxito de cualquier empresa que haga uso de una bodega para preservar sus productos. Sin embargo, en este contexto, puede que te surja una interrogante crucial: ¿qué tipo de sistema de almacenamiento es el más adecuado para las necesidades específicas de tu negocio?

 

La respuesta a esta pregunta depende de diversos factores, como el tipo de producto que almacenas, el volumen de inventario, la frecuencia de rotación de los artículos, el espacio disponible en tu bodega y el presupuesto disponible. 

 

Con el objetivo de brindarte las herramientas necesarias para que tomes una decisión informada y optimices la gestión de tu cadena de suministro, en este artículo de Recilock analizaremos en detalle los diferentes tipos de sistemas de almacenamiento en bodega, sus características, ventajas y desventajas. ¡No pares de leer!

 

Principales tipos de sistemas de almacenamiento

 

Elegir el sistema adecuado para tu bodega es indispensable para optimizar la eficiencia, la productividad y la seguridad de tus operaciones. Para que puedas comprender las características de cada uno y seleccionar el que mejor se adapte a tus necesidades, a continuación te compartimos los principales tipos de sistemas de almacenaje: 

 

a. Sistemas de almacenamiento estáticos 

 

 

A diferencia de los sistemas dinámicos, donde los artículos se mueven a lo largo de carriles o estructuras, en el almacenamiento estático cada producto tiene un lugar designado en repisas para bodegas, racks o pasillos. Esto simplifica la organización y el control del inventario, pues cada ubicación está asociada a un artículo específico. Algunos ejemplos de sistemas de almacenamiento estático incluyen:

 

1. Estanterías selectivas

 

- Versatilidad: permiten almacenar una gran variedad de productos en diferentes tamaños, pesos y formas.

 

- Acceso individual: cada artículo es accesible de forma independiente, facilitando el picking y la reposición.

 

- Adaptabilidad: se pueden configurar en diversas alturas, longitudes y profundidades para ajustarse al espacio disponible.

 

- Costo: son una opción económica dentro de los sistemas de almacenamiento.

 

2. Estanterías drive-in

 

- Optimización del espacio: estas estanterías metálicas almacenan pallets por acumulación, eliminando pasillos entre ellos y aprovechando al máximo la altura del almacén.

 

- Alta densidad: permiten almacenar una gran cantidad de productos en un área reducida.

 

- Eficiencia: agilizan el proceso de picking y reposición al permitir el acceso directo a cada pallet.

 

- Productos homogéneos: son adecuadas para productos de características similares, ya que dificultan el acceso individual a pallets específicos.

 

3. Estanterías dinámicas

 

- Rotación por FIFO: facilitan la gestión de inventarios mediante el sistema “primero en entrar, primero en salir”, garantizando la frescura y evitando obsolescencia.

 

- Picking eficiente: los pallets para bodega se deslizan por rodillos hacia el frente, acercando los productos al operario y minimizando desplazamientos.

 

- Alta rotación: son ideales para productos con alta demanda y rotación constante.

 

- Inversión: su costo suele ser superior al de las estanterías selectivas.

 

4. Entresuelo

 

- Duplicación o triplicación del espacio: aprovecha la altura del almacén para crear uno o dos niveles adicionales de almacenamiento.

 

- Flexibilidad: permite almacenar una gran variedad de productos, incluyendo aquellos de gran volumen o baja demanda.

 

- Costo-efectividad: ofrece una solución económica para ampliar el espacio de almacenamiento sin necesidad de construir una nueva bodega.

 

- Consideraciones: requiere una evaluación estructural para garantizar la seguridad del entrepiso y la capacidad de carga del suelo. 

 

b. Sistemas de almacenamiento dinámico 

 

 

Este sistema se distingue por el movimiento automático de las unidades de carga (pallets o cajas logísticas) gracias a la tecnología o a la gravedad. Esto optimiza el flujo de entrada y salida de productos, aumentando la productividad y reduciendo el tiempo de manipulación. Entre los ejemplos más comunes de este sistema encontramos:

 

1. Sistemas de almacenamiento automatizado (AS/RS):

 

- Máxima eficiencia: grúas automatizadas se desplazan por pasillos estrechos, almacenando y retirando pallets de forma rápida y precisa.

 

- Alta densidad: permiten almacenar una gran cantidad de productos en un espacio reducido, maximizando el aprovechamiento del volumen de la bodega.

 

- Precisión y control: minimizan errores y garantizan la integridad de los productos, gracias a la precisión de los movimientos automatizados.

 

- Escalabilidad: se pueden adaptar a bodegas de diferentes tamaños y necesidades, con la posibilidad de ampliar el sistema en el futuro.

 

- Inversión: su costo inicial suele ser elevado, requiriendo una inversión significativa en infraestructura y tecnología.

 

2. Sistemas de carrusel

 

- Picking ergonómico: los productos se presentan al operario en la posición de picking, reduciendo desplazamientos, mejorando la ergonomía y agilizando el proceso.

 

- Acceso rápido: permiten un acceso rápido y simultáneo a una gran variedad de artículos, ideal para productos de alta demanda.

 

- Aprovechamiento del espacio: optimizan el espacio disponible al eliminar pasillos entre estanterías y almacenar productos en bandejas o cajones.

 

- Escalabilidad: se pueden adaptar a bodegas de diferentes tamaños y necesidades, con la posibilidad de agregar más módulos según sea necesario.

 

- Costo: su costo puede ser mayor que el de las estanterías selectivas, pero menor que los sistemas AS/RS.

 

3. Shuttle racks

 

- Almacenamiento de alta densidad: vehículos autónomos transportan pallets dentro de racks de gran altura, optimizando el espacio y la capacidad de almacenamiento.

 

- Acceso rápido y flexible: permiten un acceso rápido a cualquier pallet, independientemente de su ubicación dentro del rack.

 

- Inventario actualizado: el sistema gestiona automáticamente el inventario, proporcionando información precisa sobre la ubicación y disponibilidad de los productos.

 

- Costo: su costo es elevado, similar a los sistemas AS/RS, debido a la complejidad de la tecnología y la infraestructura requerida. 

 

c. Sistemas de almacenamiento especializados 

 

 

Este otro tipo de sistema se diseña para responder a las necesidades específicas de almacenamiento de productos con características particulares, que no pueden ser manejados de manera eficiente con sistemas convencionales. Estos sistemas se caracterizan por su flexibilidad y adaptabilidad, ofreciendo soluciones personalizadas para una amplia gama de artículos, usualmente giran en torno a:

 

1. Racks para bobinas

 

- Almacenamiento seguro: diseñados para almacenar bobinas de metal, papel, plástico u otros materiales de forma segura y estable, previniendo daños y deformaciones.

 

- Capacidades variadas: soporta bobinas de diferentes tamaños, pesos y materiales, ofreciendo soluciones versátiles para diversas industrias.

 

- Acceso eficiente: facilitan el acceso individual a cada bobina mediante grúas o sistemas automatizados, agilizando el proceso de carga y descarga.

 

- Prevención de accidentes: incorporan características de seguridad como barreras de contención y sistemas de frenado para minimizar riesgos durante el manejo de las bobinas.

 

2. Estanterías para tanques

 

- Soporte robusto: estas estanterías en mecano soportan tanques de diversos tamaños y pesos, asegurando su estabilidad y previniendo derrames o accidentes.

 

- Diseño personalizado: se adaptan a las dimensiones y formas específicas de los tanques, ofreciendo un almacenamiento seguro y eficiente.

 

- Acceso controlado: permiten el acceso individual a cada tanque para su llenado, vaciado o mantenimiento.

 

- Materiales resistentes: son fabricados con materiales resistentes a la corrosión y a los productos químicos almacenados, garantizando una larga vida útil.

 

3. Cámaras de frío

 

- Control de temperatura y humedad: mantienen condiciones ambientales controladas de temperatura y humedad, preservando la frescura, calidad y vida útil de productos perecederos como alimentos, medicamentos o productos farmacéuticos.

 

- Aislamiento térmico: cuentan con un aislamiento térmico eficiente para minimizar la pérdida de frío y garantizar el mantenimiento de las condiciones óptimas de almacenamiento.

 

- Monitoreo constante: incorporan sistemas de monitoreo y control para registrar y regular la temperatura y la humedad, asegurando la integridad de los productos almacenados.

 

- Seguridad alimentaria: cumplen con las normas y regulaciones sanitarias para el almacenamiento de alimentos y productos sensibles, garantizando la seguridad para el consumo humano.

 

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Artículo tomado de Comercializadora y Distribuidora

Contenedores de basura para fábricas

 

Los contenedores de basura para fábricas deben ser robustos y de gran capacidad, adecuados para gestionar residuos industriales de manera eficiente.

¿Alguna vez te has preguntado cómo influye la elección de contenedores de basura en la eficiencia de una fábrica? ¿Qué características deben considerarse para seleccionar el contenedor adecuado que no solo maneje los residuos de manera efectiva, sino que también contribuya a un entorno de trabajo seguro y limpio? 

 

Contrario a la creencia popular, la gestión de residuos en el entorno industrial es un desafío crítico que requiere atención a diversos factores para garantizar que los procesos de eliminación de desechos sean eficientes y sostenibles.

 

En Recilock comprendemos este hecho a la perfección, por lo que a lo largo de este artículo nos enfocaremos en compartir en detalle los aspectos clave que deben tenerse en cuenta al seleccionar contenedores de basura para fábricas. Desde la capacidad y las dimensiones adecuadas hasta los materiales y la resistencia a la corrosión, aquí explicaremos por qué cada característica juega un papel crucial en la optimización del manejo de residuos. ¿Estás interesado? ¡No pares de leer!

 

Importancia de elegir el contenedor adecuado

 

Seleccionar acertadamente los basureros ideales para una fábrica puede parecer una tarea sencilla, pero en realidad es una decisión crucial que impacta en la eficiencia, la higiene y la seguridad de las operaciones. Contenedores inadecuados pueden generar problemas como:

 

- Acumulación de residuos: si son demasiado pequeños o de forma incómoda, se corre el riesgo de que la basura se desborde y se acumule alrededor, creando un ambiente antihigiénico y atrayendo plagas.

 

- Dificultad en la manipulación: contenedores pesados o sin ruedas pueden dificultar el transporte de la basura, lo que puede ocasionar lesiones en los trabajadores y reducir la productividad.

 

- Riesgo de incendios: si los basureros no tienen tapas adecuadas, existe el riesgo de que se incendien, esto puede poner en peligro la seguridad de las personas y las instalaciones.

 

- Problemas de reciclaje: si no se cuenta con contenedores específicos para materiales reciclables, se dificulta la separación de residuos y se pierde la oportunidad de reducir el impacto ambiental de la fábrica.

 

Características clave a evaluar para elegir un contenedor de basura

 

Para garantizar que los contenedores no solo cumplen con las necesidades operativas, sino que también contribuyen a un entorno de trabajo seguro y eficiente, es necesario tener en cuenta los siguientes factores: 

 

1. Capacidad y dimensiones ideales 

 

Dependiendo del tamaño de la fábrica y del volumen de desechos generados diariamente, es fundamental elegir contenedores de basura industriales con la capacidad adecuada. Los basureros deben ser lo suficientemente grandes para manejar la cantidad de basura producida sin necesidad de vaciarlos con demasiada frecuencia, pero también deben ser manejables en términos de espacio y movilidad.

 

- Capacidad: los contenedores vienen en una variedad de tamaños, desde pequeños de 50 litros hasta grandes de 1100 litros o más. Es importante seleccionar un tamaño que equilibre la frecuencia de recolección y el espacio disponible en la fábrica.

 

- Dimensiones: las dimensiones deben permitir un fácil acceso y manejo. Si son demasiado grandes, pueden ser difíciles de mover, mientras que si son pequeños pueden llenarse rápidamente, causando desbordes y posibles riesgos de seguridad. 

 

2. Materiales y resistencia a la corrosión 

 

En un entorno industrial, estos objetos pueden estar expuestos a una variedad de sustancias, algunas de las cuales pueden ser corrosivas. Por lo tanto, la elección del material es vital para garantizar su longevidad.

 

- Materiales comunes: en el mercado puedes encontrar basureros plásticos de alta densidad o contenedores hechos con metales como acero galvanizado o aluminio, y en algunos casos, combinaciones de materiales.

 

- Resistencia a la corrosión: es esencial que los contenedores sean resistentes a la corrosión para prevenir el deterioro prematuro. Los de acero galvanizado son populares por su resistencia a la corrosión, mientras que los de plástico de alta densidad como los que tenemos disponibles en nuestro catálogo son resistentes y no se oxidan. 

 

3. Consideraciones de higiene y seguridad 

 

Estos elementos deben diseñarse y seleccionarse teniendo en cuenta su rol a la hora de minimizar riesgos y mantener un ambiente de trabajo limpio y seguro. Por esta razón, es importante que los contenedores sean:

 

- De fácil limpieza: deben ser fáciles de mantener para prevenir la acumulación de residuos y la proliferación de bacterias. Los diseños con superficies lisas y esquinas redondeadas facilitan la limpieza y desinfección.

 

- Con cierres herméticos: los contenedores con este tipo de tapas ayudan a contener los olores y a evitar la atracción de plagas. Esto es especialmente importante en fábricas donde se generan residuos orgánicos o químicos.

 

- Seguridad en la manipulación: es fundamental que los contenedores de basura sean seguros de manejar. Esto incluye características como asas ergonómicas, ruedas para facilitar el transporte, y mecanismos de cierre seguros para evitar accidentes.

 

El papel de los contenedores de basura en la optimización de costos y manejo de residuos

 

 

En el entorno industrial y comercial, la gestión eficaz de los residuos es una cuestión crítica que impacta tanto en la sostenibilidad ambiental como en la economía de la empresa. Los basureros juegan un rol central en este proceso, influyendo significativamente en: 

 

a. La reducción de costos operativos 

 

Los contenedores adecuados pueden contribuir a una reducción significativa de los gastos asociados con la gestión de residuos desde diferentes puntos como:

 

- Frecuencia de recolección

 

- Durabilidad y mantenimiento

 

- Optimización del espacio 

 

b. Mejora de la eficiencia del manejo de residuos 

 

El uso de basureros bien diseñados y estratégicamente ubicados puede mejorar significativamente la eficiencia en el manejo de residuos dentro de una empresa. Para ello se pueden implementar diversas estrategias clave como:

 

- Segregación en el origen: la implementación de un sistema de contenedores codificados por colores o claramente etiquetados facilita la segregación de residuos en el punto de generación. 

 

- Automatización y tecnología: el uso de contenedores equipados con tecnología avanzada, como sensores de llenado y sistemas de compactación, puede optimizar el proceso de recolección.  

 

c. Impacto ambiental y cumplimiento normativo 

 

Además de los beneficios económicos y operativos, la elección de los contenedores de basura correctos también tiene un impacto significativo en el cumplimiento normativo y en la sostenibilidad ambiental, pues permiten:

 

- Reducir la huella de carbono: al optimizar la recolección y transporte de residuos, se puede disminuir el costo ambiental asociado a estos procesos. 

 

- Cumplimiento normativo: el uso de recipientes para residuos en industrias que faciliten la segregación y el manejo correcto de residuos peligrosos y no peligrosos ayuda a asegurar el cumplimiento de las normativas locales y nacionales, evitando sanciones y multas.

 

- Promoción del reciclaje: un manejo adecuado de residuos reciclables no solo reduce la cantidad de desechos que terminan en vertederos, sino que también puede generar ingresos adicionales a través de programas de reciclaje.

 

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Artículo tomado de Comercializadora y Distribuidora